Mejorar los sistemas de producción para lograr procesos de calidad mucho más eficientes y satisfactorios para nuestros clientes siempre será una prioridad, por eso, hoy queremos contarte en que consiste la metodología six sigma que ha sido implementada por muchos como un complemento de Lean Manufacturing Quédate para conocer más.

¿Qué es Six Sigma o Seis Sigma?

“Seis sigma o Six Sigma, más conocida por su denominación en inglés, es una estrategia de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, reforzando y optimizando cada parte de proceso consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente”

La palabra Sigma, tiene su origen del griego, es simbolizada con la letra Σ, e indica la medida de desviación estándar, teniendo como base que cada sigma simboliza un nivel o cantidad de desviaciones en un millón de eventos, se dice que al momento en que un proceso logra llegar al nivel seis, es que los sigmas son tan pocos frecuentes que la empresa logra ser eficiente, por ende, la metodología Six Sigma tiene como objetivo reducir variaciones y asegurar que los procesos de calidad sean continuos, teniendo como premisa que los servicios o procesos de manufactura tengan calidad del 99.996%, es decir que en un millón de eventos solo hayan de 3 a 4 defectos.

En Six Sigma se mide la eficiencia operativa y para generar estrategias que mejoren los procesos, la premisa de la metodología radica en que todos los procesos se puede:

Definir

Partiendo de que se debe definir muy bien el problema que se desea resolver y el objetivo de su mejora, esta es la base de tu proyecto, y, por ende, debes ser lo más claro y conciso, teniendo en cuenta elementos como, el presupuesto, las métricas tanto del estado actual del proceso, como del estado objetivo y de cómo se va a medir el progreso, el tiempo de implementación, el cronograma y demás elementos que consideres de valor para lograr solucionar el problema.

Medir

Se mide para entender el estado actual del defecto, se debe validar que métricas se están usando y sus variables según las necesidades, en esta fase es común usar el stream map que es una herramienta que representa el flujo de la cadena de valor desde el momento de la negociación hasta la entrega final de un producto o servicio.

Analizar

Se debe analizar las causas para identificar los factores que pueden ser críticos. En esta fase es donde logras junto con tu equipo establecer hipótesis de mejoras.

Mejorar

Es el momento de la implementación de la posible solución. En esta fase es común realizar una evaluación de riesgos, así como un cálculo a de la nueva capacidad, y un nuevo stream map para evaluar como la mejora del problema va ser relevante tanto para el proceso como para el cliente.

Controlar

Se debe garantizar que las soluciones se mantengan en el tiempo, este es uno de los mayores retos, por eso, debes estar preparado con sistemas de gestión y control que ayuden a garantizar la estrategia de mejora.

3 herramientas para aplicar Six Sigma

1.Stream map o flujo de valor:

Es una herramienta visual que muestra rápidamente el proceso de producción de un producto o proceso, con el fin de mejorarlo, actualizarlo o representarlo. Permite visualizar las actividades que intervienen, para evaluar si agregan valor o no al cliente.

Para realizar un stream map debemos

• • Generar un mapa que muestre el proceso actual
  • Detectar y tratar de mejorar o eliminar los procesos que no agreguen valor para el cliente.
  • Generar un nuevo mapa con el proceso mejorado
  • Implementar el nuevo stream map

Proceso para realizar un stream map:

• • Escoger muy bien el proceso que se va a evaluar
  • Definir el alcance de nuestro estudio
  • Definir el objetivo con las métricas que se van a usar
  • Enlistar todas las operaciones que intervienen en el proceso, es decir, desglosa toda la secuencia de tareas
  • Enlistar todos los implicados en el proceso y su rol
  • Crea un cronograma
  • Analiza tu stream map
  • Realiza una lluvia de ideas y diseña el nuevo stream map
  • Ejecuta y supervisa el nuevo proceso

2.Diagrama de Dispersión:

“Un diagrama de dispersión o gráfica de dispersión o gráfico de burbujas gráfico de bolas es un tipo de diagrama matemático que utiliza las coordenadas cartesianas para mostrar los valores de dos variables para un conjunto de datos.”

Es una herramienta que tiene como objetivo controlar y mejorar un proceso. En su implementación es posible detectar la relación entre algunas variables y características de calidad, se utiliza especialmente cuando se tiene datos bivariados, es decir, dos variables medidas en el mismo momento que repercuten sobre el problema. El diagrama puede sugerir varios tipos de correlaciones.

Positivas: las dos variables se comportan de la misma manera las dos disminuyen o aumentan a la vez.

Negativas: una variable aumenta y la otra disminuye.

Nulas: las variables no están correlacionadas, no se identifica que una variable dependa de la otra. Los puntos en el diagrama no tienen una tendencia.

Línea de tendencia: cuando tengas todos los puntos organizados en el plano, solo debes realizar una línea recta que va mostrar la tendencia de los puntos y así podrás definir el tipo de correlación de tus variables.

3.Listas de verificación de calidad:

Son usadas para tener un control sobre las actividades que son repetitivas, su función es, tener la información ordenada, garantizan la coherencia y el cumplimento de los parámetros establecidos para la ejecución de un proceso, evitando problemas y gestionando de mejor manera los recursos, dan orden y rigor a las tareas

Contenido básico de una lista de verificación:

• • Las listas de verificación deben estar diseñadas para cada tipo de auditoria
  • Definir los criterios de cumplimiento de cada punto de la lista
  • Debe tener un recuadro de observaciones
  • Debe evaluar procesos claros
  • Deben ser de fácil lectura

7 Ventajas de Six Sigma

1. 1. Esta metodología a diferencia de otras busca mejorar la experiencia del cliente, permitiendo mayor tasa de fidelización de los mismos.
      2. Logras comprender y entender cómo se lleva a cabo cada proceso para mejorarlo.
      3. Logras que los procesos fluyan.
      4. Permite reducir el desperdicio y enfocarse en el valor que se genera con el producto o servicio.
      5. Elimina las variaciones, logrando la estandarización para disminuir defectos
      6. Involucra a el equipo de trabajo permitiendo encontrar soluciones conjuntas.
      7. Aborda las actividades de mejora de manera sistémica.

Esperamos que este blog te haya brindado nuevas herramientas para implementar en los procesos de mejora de tu empresa, recuerda, que no importa si es un servicio, una operación o un producto, siempre el objetivo de six sigma será buscar la manera de solucionar un problema que afecte nuestra relación con los clientes.

En nuestro próximo blog te contaremos como lean manufacturing puede ser el mejor aliado de six sigma.

En producción es común encontrarnos con momentos en los que las empresas no logran un flujo de trabajo continuo, generando altibajos difíciles de controlar. Heijunka es una solución que se creó para nivelar y mejorar la producción.

Heijunka es una metodología japonesa que emplea lean manufacturing y que tiene como funcionalidad planear y nivelar la demanda de los clientes a partir del volumen y la variedad de los productos a fabricar. Es decir, ajusta los volúmenes y secuencias de los productos requeridos para así conseguir una producción que disminuya los desperdicios y que a su vez controle y nivele el producto que se despacha sin sacrificar la productividad de la planta de producción.

Heijunka tiene como objetivo nivelar la producción partiendo de un mix de productos, es importante tener en cuenta que la metodología funciona mejor en lotes pequeños o en empresas donde hay varias líneas de producto.

Herramientas para implementar Heijunka

Caja de heijunka

Visualización de la producción por medio de tarjetas que muestran la producción en un intervalo definido.

La caja heijunka se compone de filas que representan los tipos de producto que se pueden realizar en un proceso y las columnas representan el pitch (tiempo dado para su producción)

Células de trabajo

Heijunka suele implementar este tipo de organización en las empresas para permitir un flujo continuo de la producción, donde todos los procesos van ligados uno tras otro, es un modelo flexible que exige mayor polivalencia de los colaboradores.

SMED

Es importante que para implementar heijunka, primero cuentes con SMED, y tus tiempos de cambios y preparación sean los más eficientes posibles para evitar tiempos improductivos. Si deseas conocer mejor en que consiste esta herramienta, te invitamos a concoer nuestro blog ¿Qué es Smed?

Beneficios de heijunka:

• Mejora los niveles de la carga de trabajo, nivelando la producción al mezclar tipología de productos con volúmenes garantizando abastecimiento de varias referencias al mismo tiempo.
• Aumenta la capacidad de respuesta ante cualquier eventualidad, teniendo como base que nuestra empresa ya tiene SMED implementado y los tiempos de cambios son eficientes.
• Los lotes son más pequeños, pero fluyen más rápido, requiriendo menor infraestructura y por ende se pueden vigilar mejor los procesos.
• Reduce los inventarios, al producir bajo demanda.

Desventajas de heijunka:

• Si aún no hay una implementación coherente y estructurada de SMED, se pueden aumentar los tiempos improductivos en la empresa y por ende ser poco eficientes.
• Debe haber una gran flexibilidad y adaptación al cambio en los requerimientos de la producción.
• Polivalencia de los colaboradores, debemos contar con un equipo capaz de responder a todas las referencias y necesidades que tiene nuestra empresa.
• Funciona en plantas de producción que trabajen con volúmenes pequeños y referencias variadas.

¿Cuándo se implementa heijunka?

La decisión de implementar heijunka por lo general se da, cuando se requiere mayor control y planeación en la producción para evitar excesos de producto, se cuenta con una planta de producción polivalente y entre las necesidades del cliente está la de garantizar abastecimiento de producto variado en pequeñas cantidades.

Heijunka es el método perfecto para jalar producción en una fábrica y garantizar inventario.

Heijunka vs producción tradicional

En un modelo de producción tradicional, los lotes que ingresan a la planta, se deben confeccionar de manera lineal sin parar la producción y sin cambiar de producto, mientras que un modelo heijunka de busca equilibrar las cargas para poder alternar mercancía y lograr entregar mayor variedad de productos en un tiempo determinado.

Es decir, si tenemos un cliente con 3 referencias montadas y requiere tener flujo de mercancía semanal, se genera un tak time, o el tiempo promedio de producción de cada una de las referencias y se comienza a jugar con los volúmenes y el tiempo disponible para comenzar a fabricar de todas las referencias cantidades pequeñas hasta completar los lotes, así cada semana se garantiza inventario de las 3 referencias que se necesitan.

A continuación verás la diagramación de cómo se vería el calendario de operaciones de la empresa con un sistema de producción tradicional.

Con Heijunka se usa un heijunka box que permite nivelar las cargas y lograr productos terminados de las tres referencias en menor tiempo. 

Si bien Heijunka, requiere un esfuerzo mayor en planeación es una herramienta interesante para empresas que necesitan mayor flujo de referencias con volúmenes constantes pero fluidos. Para conocer de otras metolodolgías usadas por lean manufacturing para lograr plantas mucho más eficientes y productivas conoce nuestro blog  ¿Qué es lean manufacturing o manufactura esbelta?

La metodología SMED, tiene como premisa lograr reducir los tiempos de preparación de una máquina u operación a cifras inferiores a 10 minutos, permitiendo reducir desperdicios y ser mucho más eficientes en los procesos de cambios de operaciones dentro de las plantas de producción.

Que significa SMED y de donde viene el término

SMED es una metodología que hace parte de lean manufacturing y tiene como objetivo reducir los tiempos de cambio de operación. Sus siglas en ingles significan Single Minute Exchange or Die que en español traduce un minuto significa la muerte, es una metodología que plantea que cualquier cambio de operación dentro de una planta de producción por compleja que sea no debe tardar más de 10 minutos.

“Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.”

La metodología nace de la industria automovilística y el mejor ejemplo que podemos encontrar es observar cómo aplicando ESMED los pits de las carreras de fórmula 1 lograron ser tan eficientes que realizan todos los ajustes necesarios en tiempos inimaginables. 

¿Cómo SMED logra reducir tiempos de preparación de una operación a otra?

En las plantas de producción a diario debemos estar abiertos a encontrar nuevas soluciones que permitan mejorar los procesos, es por esto que SMED, es una labor que debemos realizar de manera consciente y constante para lograr ver resultados.

La metodología se basa en un estudio teórico practico que debe arrojar como resultado estrategias que permitan reducir los tiempos de cambio de operación, para hacerlo se basa en ciertas herramientas y estrategias que permitan: identificar las operaciones que intervienen en el cambio de máquina, categorizarlas, tomar acciones de mejora, aplicarlas y revisarlas.

Categorización de operaciones:

En los procesos tradiciones de cambios de operaciones es común confundir las operaciones internas y las externas, lo que hace que las máquinas duren paradas mucho más tiempo del necesario.

Por esto, la metodología es clara en identificar dos tipos de operaciones:

Operaciones internas (IED): son aquellas tareas que solo se pueden realizar mientras la máquina este apagada.

Operaciones externas (OED): son las operaciones que se pueden realizar con la máquina en marcha, es decir, hace referencia a toda aquella operación/tarea que puede ser planificada y realizada antes del cambio, la teoría sugiere realizar un check list de las operaciones externas para disminuir el tiempo de la máquina parada. 

5 Pasos básicos en el proceso de preparación de un cambio:

A pesar de que en nuestro imaginario creemos que todos los cambios requieren procesos variados, la realidad es que existe un parámetro general para lograr cambios exitosos con una secuencia de operaciones determinada. Es decir, sin importar el cambio que se esté realizando siempre tiene los siguientes pasos:

1. 1. Preparación: ajustes post procesos y verificación de materiales, herramientas, troqueles, plantillas y demás, este primer paso sirve como garantía de que todos los componentes y herramientas estén en el lugar debido y funcionen correctamente.
   2. Montar y desmontar herramientas: se incluye en este punto el retiro de piezas y herramientas después de haber finalizado un lote e incluye el tiempo de colocar y poner las piezas nuevas para el lote siguiente.
   3. Medidas, montajes y calibraciones: en este paso se integran todas las medidas de calibración de la máquina para que quede con las especificaciones requeridas en la siguiente operación ejemplo: temperatura.
   4. Pruebas y ajustes: esta etapa se lleva a cabo tras realizar una pieza de prueba, los ajustes se vuelven más sencillos si logramos ser muy precisos en el paso anterior.
   5. Habilidad del técnico: para garantizar que el proceso funcione debemos garantizar que nuestro equipo de mantenimiento se encuentre bien capacitado.

Estrategias para implementar SMED:

Observación detallada: es recomendable filmar el proceso de cambio de una operación a otra para lograr observar, categorizar e identificar errores y mejorar los tiempos de cambio. Es efectiva si se logran grabar todos los movimientos de los colaboradores tanto del operario como del mecánico. En este punto debemos estar abiertos a recibir comentarios de nuestro personal que son quienes realizan el proceso y con seguridad tienen ideas para optimizarlo.

Separación de operaciones: este es quizás el paso más importante de la metodología, aquí, es donde debes separaras todas las operaciones internas de las externas. El objetivo es lograr que el número de operaciones externas aumenten para evitar que la máquina dure mucho tiempo parada. Esta diferenciación puede reducir los tiempos de cambios entre un 30% y un 50%

Reevaluar las operaciones: el proceso se debe seguir supervisando para garantizar que ninguna operación este mal categorizada y nos esté quitando tiempo.

Podemos concluir que la base de SMED, es la clasificación y observación detallada de cada uno de los procesos. Por eso, te invitamos a estar abierto a nuevas maneras de hacer las cosas y si deseas conocer un poco más de lean manufacturing, te esperamos en nuestro blog ¿Qué es lean manufacturing o manufactura esbelta?

Andon es un sistema creado por la filosofía lean manufacturing, que tiene como objetivo alertar sobre cualquier inconveniente dentro de la producción con el fin de generar un estímulo que traiga consigo una respuesta rápida y oportuna. Es importante tener en cuenta que todas las herramientas generadas por lean manufacturing funcionan bajo la premisa de hacer bien las cosas desde la primera vez, evitando a toda costa las mudas o reprocesos.

¿Cómo funciona Andon?

Es una herramienta visual y en ocasiones auditiva que activa un estado de alarma en la planta de producción cuando se detecta un inconveniente, brindando información rápida del estado de cada una de las operaciones, la idea es que con solo pasar por los puestos de trabajo el supervisor tenga una idea de cómo van cada uno de los procesos.

Andon da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la señal Andon pueden ser falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un problema de seguridad.

Los colaboradores juegan un papel muy importante dentro de la herramienta, debido a que en la mayoría de las ocasiones son ellos quienes nos ayudan a detectar y generar las alarmas.

Tipos de sistemas Andon:

Andon puede ser implementado con distintos niveles de complejidad:

Torres de color:

Este es uno de los sistemas más básicos. Permite visualizar el estado normal de la producción, los otros colores pueden ser asignados según las necesidades de la empresa, generando una representación gráfica que podría ser:

• • Blanco: producción normal
  • Rojo: inconvenientes de calidad
  • Naranja: falta de trabajo
  • Azul: problemas mecánicos

Tablero:

en un tablero con indicadores conectados a torres de color se genera un reporte del estado de la producción.

Software de control de piso:

los software de control de piso permiten la comunicación rápida y el conocimiento del estado de las operaciones en tiempo real, otorgando información más completa y detallada, además en algunos casos como Sammu, puedes tener un chat directo con cada colaborador o realizar llamados directos a mecánicos y supervisores en caso de haber alguna anomalía, Si deseas conocer mejor en qué consisten este tipo de sistemas y como pueden ser una solución integral para tu empresa, te invitamos a conocer nuestra entrada ¿Que es un sistema de control de piso?

Tipos de paros:

Controlados por el operario: son aquellos paros que si bien frenan la producción son resueltos de manera rápida por el operario. Ejemplo: cambio de hilo, fallas menores en la máquina, cambio de material.

Soporte externo: Son los paros que requieren de otro colaborador para ser solucionado. Ejemplo: fallas técnicas que requieren mecánico, falta de trabajo. Andon está dirigido especialmente a dar una solución rápida a este tipo de paros.

Etapas de Andon cuando nos enfrentamos a nuevas metodologías de trabajo, es común que nuestros esfuerzos se queden cortos para.

1. 1. Monitoreo del proceso
   2. Comunicación de la anormalidad a los interesados
   3. Acción que permita reestablecer la normalidad
   4. Validación de la efectividad de la acciónAcciones de prevención

El verdadero propósito de una acción Andon no es solo comunicar sino brindar un conjunto de acciones que permitan restablecer los procesos, además de brindar un análisis de las posibles causas raíz para evitar que el mismo problema siga sucediendo en las plantas de producción.

Los equipos gerenciales deben comprender que sus esfuerzos deben focalizarse más en las 3 últimas acciones y no tanto en las 2 primeras como es común observarlo en el mercado. Si bien los procesos de recolección y detección de información son importantes, las acciones que se tomen para mejorar pueden ser mucho más relevantes para la empresa.

Jidoka, hace parte de las estrategias que utiliza lean manufacturing para mejorar los procesos productivos, su nombre viene del japones y se refiere a la capacidad de automatizar los defectos de una producción, cuando pensamos en Jidoka y la idea de corregir errores también debemos pensar en JIT “Justo a Tiempo” y su capacidad para lograr una buena planeación.

El objetivo radica en que las máquinas tengan la capacidad de identificar por si solas errores o problemas que se estén presentando dentro de una línea de producción; en niveles muy avanzados la máquina además de advertir, logra corregir los posibles problemas.

Jidoka: es un término japonés que en la metodología lean manufacturing significa ‘automatización con un toque humano’. Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad.

¿Por qué implementar Jidoka en las empresas manufactureras?

La automatización de procesos que permitan mayor autonomía y disminuyan recursos humanos es una prioridad en las empresas de producción y por ende es importante ir generando estrategias que permitan la automatización de procesos.

Si bien, la implementación de Jidoka requiere esfuerzos mayores en términos de tecnología, si es importante ir tomando acciones que mejoren el rendimiento de las líneas de producción.

Pasos para desarrollar Jidoka:

Existen 4 pasos fundamentales para lograr llevar a cabo Jidoka dentro de las empresas manufactureras:

•Análisis de la actividad manual: inicialmente se debe tener claridad sobre la cantidad de trabajo que se realiza de manera manual versus el trabajo que se tiene automatizado dentro de la empresa. Este es un primer ejercicio de observación que debe dar como resultado una hoja de trabajo estándar del proceso.

•Mecanización: se define la parte del trabajo manual que va pasar a ser elaborado por una máquina.

•Automatización: es la implementación de la nueva herramienta que migrara de la operación manual a la tomada por la máquina.

•Jidoka: realizar todo lo que sea necesario para lograr que la detección de los errores se haga de manera automática o que se genere una solución en el menor tiempo posible, con la menor cantidad de mano de obra.

Beneficios de implementar Jidoka:

• • Mejorar la calidad de las piezas que se estén produciendo.
  • Ayuda a evitar cuellos de botella dentro de la línea de producción.
  • Permite una comunicación más eficiente dentro de la empresa.
  • Los colaboradores logran hacer otras tareas que quizás sean más importantes.
  • Detección temprana de defectos.

¿Cómo implementar jidoka con un sistema de control de piso?

Cuando analizamos Jidoka de una manera más profunda podemos decir que es una metodología que puede impactar todos los procesos que se lleven a cabo dentro de la línea de producción, logrando que la calidad sea vista como el pilar de los procesos productivos y no como un aspecto que se debe revisar al final de la producción; además, debemos pensar en que la detección temprana de errores es lo que le da valor a la metodología.

Por esto, los sistemas de control de piso son una herramienta que cada vez se hace más necesaria en las empresas de producción, este tipo de sistemas logran recolectar, analizar y documentar todos los datos que se generan en las manufacturas.

Si bien, en este caso la fuente de la información son los mismos colaboradores, y no la máquina como tal, los sistemas de control de piso si cumplen con la premisa de disminuir los tiempos improductivos y los llamados a mecánicos o supervisores al momento de detectar un error.

Es así como todos los colaboradores hacen parte de una red de apoyo para mejorar los procesos y por ende la calidad y la detección de errores es mucho más rápida y eficiente.

Si deseas conocer un poco más sobre las funciones y en que consisten los sistemas de control de piso te invitamos a visitar nuestra entrada ¿Qué es un sistema de control de piso?

Just in time o en español justo a tiempo significa producir los artículos que el cliente requiere en el tiempo y la cantidad determinada, teniendo en cuenta que todo lo que sobre es considerado una muda o desperdicio, si deseas conocer mejor en que consisten las mudas te invitamos a visitar nuestro blog desperdicios o mudas en lean manufacturing

Cuando hablamos de just in time, existe una frase dicha por Dennis (2002) que lo describe a la perfección “hacer que el valor fluya para que el cliente pueda jalarlo”

¿Que involucra Justo a Tiempo?

Justo a tiempo es un conjunto de herramientas y estrategias que al implementarse de manera exitosa logra que las empresas de producción entreguen las cantidades requeridas en los tiempos determinados para satisfacer al cliente.

Teniendo en cuenta que, el inventario no debe funcionar bajo la estrategia del Stock sino del Pull, es decir, solo contar con la materia prima e insumos que se van a utilizar en cada producción.

¿Qué soluciona JIT?

El JIT, nace como una solución a mejorar los tiempos de fabricación de las plantas de producción y para ello tiene ciertos principios básicos que son:

• • Producir de manera controlada: es decir no se da orden de producción de unidades sin que el cliente las haya aprobado.
  • Nivelar la demanda: consiste en lograr que el trabajo fluya dentro de la planta sin represamiento de unidades u operaciones.
  • Maximizar el potencial de los colaboradores: contar con colaboradores polivalentes y la maquinaria necesaria para realizar todos los procesos es fundamental para lograr que cada orden de producción se lleve a cabo en el tiempo indicado.

Todos los procesos deben ser pensados según la demanda del cliente y sus requerimientos.

¿Que herramientas se implementan en el JIT?

• • Flujo continuo: logra que los materiales fluyan de operación a operación y por ende la comunicación sea más fluida y orgánica.
  • Tack Time: es una formula que determina el ritmo con el que se debe producir las unidades para cumplir con los tiempos de entrega.
  • Sistema kanban: “que significa letrero o tarjeta, es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad de tiempo necesarios para cada uno de los procesos que tienen lugar en el interior de una fabrica” . Es decir, logra que los materiales y productos fluyan sin generar inventarios. Basándose en herramientas visuales que se sincronizan y proveen información tanto al cliente como al proveedor.
  • Nivelación de la producción – Heinjunka: su objetivo es lograr producir con un ritmo constante durante todos los días, evitando las fluctuaciones dentro de los ciclos de producción.

Cuando nos enfrentamos a herramientas como Kanban y Heinjunka inevitablemente tendremos que trabajar en otras estrategias que permitan que el flujo continuo si se efectúe exitosamente, como son:

• • Cambios rápidos: permiten una respuesta rápida sin importar los retos que traiga cada día, minimizando los tiempos de desperdicio por esperar trabajo.
  • 5s: La administración visual de las plantas de producción que permiten un ambiente de trabajo limpio y ordenado, conoce nuestro blog: “Las 5s sus beneficios y aplicaciones”
  • Métodos capaces: Es decir lograr la estandarización del trabajo, dando bases para la implementación del Kaizen.
  • Trabajadores capaces: consiste en contar con personal polivalente o con múltiples habilidades, que puedan ser rotados según las necesidades de la empresa y del producto.
  • Maquinaria capaz: significa que las actividades de mantenimiento y las 5s irán dirigidas a disminuir los desperdicios, por ende, la maquinaria funcionará debidamente por un periodo de tiempo más prolongado.

Implementación:

Para implementar Justo a tiempo de manera eficiente en las empresas de producción, deben seguir una serie de pasos que permitan que la metodología sea adoptada positivamente dentro del personal:

• • Revolución del pensamiento: siempre que se desee implementar una manera nueva de hacer cualquier tipo de proceso va a existir una actitud de resistencia al cambio, por esto, el primer paso es estar abiertos y sensibilizar al equipo de trabajo para lograr los mejores resultados posibles dentro de la empresa.
  • Aplicación de las 5s: las 5s dan orden y estructura a las organizaciones, haciendo que sea fundamental su aplicación antes de iniciar cualquier otro proceso de transformación.
  • Flujo continuo: permite trabajar pieza a pieza.
  • Producción nivelada: generar programaciones de producción que sean realistas según nuestras capacidades como empresa, para así, evitar cambios y reestructuraciones que pueden dar como resultados tiempos improductivos y reprocesos.
  • Operaciones Estándares: llevar cada proceso a un nivel de estandarización para lograr un flujo continuo en la producción.
  • Y por último adoptar el justo a tiempo: como herramienta que permita producir exclusivamente lo que sea requerido por el cliente.

Es claro que para lograr implementar de manera eficiente una metodología de producción como Justo a tiempo en la que intervienen otras estrategias como Kanban, Flujo continuo y Tack Time, primero debemos hacer una preparación del equipo y de las instalaciones de nuestra empresa.

Por esto y por los esfuerzos que requieren este tipo de estrategias es importante que estés realmente convencido de su funcionalidad y usabilidad según las necesidades de tu empresa y clientes.